رافعة جسرية للحاويات المثبتة على السكك الحديدية Rmg

ما هي رافعة RMG؟

رافعة RMG هي رافعة جسرية كبيرة تستخدم لتكديس حاويات الشحن في ساحة تتحرك على قضبان ثابتة. يحدد نظام السكك الحديدية هذا منطقة عمل الرافعة، مما يجعلها مثالية للمحطات الطرفية ذات التشغيل الآلي العالي وذات الحجم الكبير- ذات التخطيط المتوقع.

 

الخصائص الرئيسية

مسار ثابت على القضبان:هذه هي السمة المميزة. تتحرك الرافعة ذهابًا وإيابًا على طول مجموعة من القضبان الفولاذية المتوازية المدمجة في الفناء. وهذا يسمح بحركة دقيقة للغاية وآلية.

هيكل العملاقة:وعلى غرار RTG، فهو يحتوي على إطار فولاذي طويل يمتد عبر أكوام الحاوية. ومع ذلك، غالبًا ما تكون مجموعات RMG أكبر حجمًا ويمكنها التعامل مع مسافات أوسع وارتفاعات تكديس أكبر.

مصدر الطاقة:على وجه الحصر تقريباكهربائي. يتم تشغيلها بواسطة نظام موصل (مثل قضبان التوصيل أو أنظمة الإكليل) التي تعمل على طول مسار السكك الحديدية، مما يؤدي إلى انبعاثات محلية صفر.

درجة عالية من الأتمتة:RMGs هي التكنولوجيا المفضلة لمحطات الحاويات الآلية. مسارها الثابت يجعلها مناسبة تمامًا للتشغيل الذي يتم التحكم فيه بواسطة الكمبيوتر-.

قدرة التراص:عادةً، يمكن تكديس RMGs بشكل أعلى وأعرض من RTGs-بارتفاع 1 على 7 أو حتى 1 على 8، ويمكن أن تمتد لصفوف حاويات أكثر.

 

RMG مقابل RTG: خلاصة المقارنة المباشرة

ميزة	RMG (السكك الحديدية-الجسر المثبت)	RTG (القنطرية المطاطية-المطاطية)
التنقل	مُثَبَّت.يتحرك فقط على القضبان الثابتة.	عالي.يتحرك على الإطارات المطاطية داخل الفناء.
المرونة/التخطيط	غير مرن.تخطيط ثابت، من الصعب تغييره.	مرن.يمكن تغيير تخطيط الفناء. يمكن إعادة نشر الرافعات.
مصدر الطاقة	كهربائي(عبر موصل السكك الحديدية / بسبار).	ديزل-كهربائي(عام) أوكهربائي(مع بكرة الكابل).
الأتمتة	ممتاز.مثالية للأتمتة الكاملة.	جيد.ممكن، ولكنه أكثر تعقيدًا بسبب محاذاة الإطارات.
التراص الارتفاع / الكثافة	أعلى.عادة 1 على 7 أو أكثر.	أقل قليلا.عادة 1 على 5 أو 1 على 6.
تكلفة التشغيل	أدنى(الطاقة الكهربائية، صيانة أقل للعجلات/القضبان).	أعلى(تكاليف الوقود وصيانة الإطارات والمحركات).
التأثير البيئي	صفر انبعاثاتعند نقطة الاستخدام.	الانبعاثاتإذا كان يعمل بالديزل-.
التكلفة الأولية	أعلى(بسبب البنية التحتية للسكك الحديدية).	أدنى(يتطلب الرصيف المقوى فقط).
مثالية ل	محطات طرفية آلية ومخصصة ذات حجم كبير-.مع تخطيط ثابت-طويل الأمد.	محطات متعددة الأغراض-، منافذ أصغر، ساحاتتتطلب المرونة.

 

قدرة الرفع 320 طن
الامتداد (العرض) 3 - 12 متر (قابل للتعديل)
ارتفاع الرفع 3 - 10 متر
فئة العمل A3-A5 (الخدمة الخفيفة إلى المتوسطة)
سرعة الرفع 0.5 - 8 م/دقيقة (متغيرة)
نوع الشعاع الرئيسي: عارضة مفردة/مزدوجة (نوع الصندوق -)
مصدر الطاقة 220 فولت/380 فولت 3 مراحل أو يدوي
وضع التحكم: التحكم في القلادة/جهاز التحكم عن بعد اللاسلكي
رافعة نوع الرافعة الكهربائية / رافعة حبل الأسلاك
محرك السفر دفع يدوي أو بمحرك
الحماية من التآكل: طلاء مجلفن بالغمس الساخن أو طلاء بحري-.
مقاومة الرياح حتى مقياس بوفورت 6 (للاستخدام الخارجي)
درجة حرارة التشغيل -20 درجة إلى +50 درجة

بناءً على النظرة العامة السابقة، إليك تحليل تفصيلي للمكونات الرئيسية لأيةالرافعة الجسرية للحاويات RMG (السكك الحديدية-المثبتة)..

تعمل هذه المكونات معًا للسماح للرافعة بالتحرك بدقة على طول قضبانها، ورفع الحاويات الضخمة، وتكديسها بدقة متناهية، غالبًا في بيئة آلية أو يتم التحكم فيها عن بعد.

 

يمكن تجميع المكونات في عدة أنظمة رئيسية:

 

1. النظام الهيكلي

هذا هو الهيكل العظمي للرافعة، وهو مصمم لتحمل الأحمال الثقيلة والقوى الديناميكية.

أرجل جسرية:الهيكلان العموديان اللذان يدعمان الرافعة بأكملها. وهي مصممة للتعامل مع الأحمال الضاغطة للحاوية المرفوعة والقوى الأفقية الناتجة عن حركة الرافعة.

 

العارضة الرئيسية (أو الازدهار):العارضة الأفقية الأساسية التي تربط الجزء العلوي من ساقي القنطرتين. يجب أن تكون صلبة لدعم العربة والموزعة دون انحراف مفرط. يمكن أن يكون "عارضة صندوقية" واحدة أو تصميم عارضة مزدوجة.

نهاية العربات:التجميعات القوية الموجودة في قاعدة كل ساق والتي تحتوي على العجلات ومحركات الأقراص والمخازن المؤقتة. إنها المكون الذي يجلس فعليًا ويتحرك على طول القضبان.

 

2. نظام الحركة والقيادة

يوفر هذا النظام كافة إمكانيات الحركة.

مسار السكك الحديدية والأساس:تم تثبيت القضبان الفولاذية-الثقيلة على أساس خرساني ضخم. هذا هو المسار الثابت الذي يحدد منطقة عمل الرافعة ويوفر سطحًا مستقرًا ومستويًا للحركة الدقيقة.

عجلات السفر ومحركات الأقراص:تقع داخل عربات النهاية. يتم تجميع العجلات المتعددة في "العربات". المحركات السفر(محركات كهربائية مزودة بعلب تروس) تعمل على تشغيل هذه العجلات لتحريك الرافعة بأكملها للأمام والخلف على طول القضبان.

 

 

عربة:الإطار الذي يحمل آلة الرفع ويتحرك من الجانب-إلى-الجانب (يجتاز) على طول العارضة الرئيسية.

محرك العربة:المحرك ونظام التروس الذي يحرك العربة على طول قضبان العارضة.

آلية الرفع:قلب وظيفة الرفع. يتكون من:

محرك الرافعة:محرك كهربائي قوي يوفر قوة الرفع.

طبل الرافعة:أسطوانة فولاذية كبيرة محفورة حولهاالحبال السلكيةجرح.

الحبال السلكية:كابلات فولاذية عالية القوة- تمتد من الأسطوانة، فوق الحزم (البكرات)، وصولاً إلى الموزعة.

الحزم:البكرات التي توجه الحبال السلكية وتوفر فائدة ميكانيكية.

3. نظام الرفع والنشر

هذه هي الواجهة بين الرافعة والحاوية.

الموزعة (أو شعاع الموزعة):الجهاز الذي يقفل الحاوية فعليًا. إنها قطعة هندسية معقدة بحد ذاتها، تحتوي على:

أقفال ملتوية:أقفال دوارة تعمل هيدروليكيًا أو كهربائيًا والتي تدخل في مصبوبات الزاوية القياسية لحاوية الشحن.

الإطار الموزع:إطار قابل للتعديل يمكن أن يمتد أو يتراجع للتعامل مع أطوال الحاويات المختلفة (على سبيل المثال، 20 قدمًا، 40 قدمًا، 45 قدمًا).

رفع الإطار / Headblock:التجميع الذي يربط الحبال السلكية بالموزع، وغالبًا ما يشتمل على نظام من الحزم.

 

 

4. نظام الطاقة والكهرباء

الجهاز العصبي للرافعة ومصدر الطاقة.

نظام الموصل (Busbar / اكليل):طريقة إيصال الكهرباء إلى الرافعة طوال طول سيرها. جامدةبسبارمع أحذية التجميع هي الأكثر شيوعًا في RMGs، حيث توفر اتصالاً موثوقًا وعالي الطاقة-بدون سحب الكابلات على الأرض.

لوحات التحكم الرئيسية / محركات VVVF:خزائن تحتوي على وحدات التحكم المنطقية القابلة للبرمجة (PLCs)، ومحركات الجهد المتغير والتردد المتغير (VVVF)، وغيرها من الأجهزة الإلكترونية التي تتحكم في جميع حركات الرافعة بدقة وسلاسة.

مجموعة المولدات (اختياري):قد تحتوي بعض مجموعات RMGs على مولد ديزل صغير لحركة "الطوارئ" المحدودة في حالة انقطاع التيار الكهربائي، مما يسمح لها بإخلاء المسار الحرج.

5. نظام السلامة والتحكم

ضروري لحماية الأفراد والمعدات والبضائع.

نظام منع-الاصطدام:أجهزة استشعار (ليزر، رادار) تمنع الرافعة من الاصطدام برافعات أخرى في نفس الممر أو بأشياء في نهاية رحلتها.

نظام التوجيه التلقائي-(للعربة والرافعة):يضمن محاذاة العربة والموزعة بشكل مثالي فوق كومة الحاوية. وهذا أمر بالغ الأهمية للأتمتة.

مفاتيح الحد والمخازن المؤقتة:مفاتيح فعلية ومفاتيح استشعار -تمنع الرافعة والعربة من التحرك خارج حدود التشغيل الآمنة. تمتص الحواجز المطاطية أو الهيدروليكية الكبيرة الموجودة في نهاية القضبان الصدمات.

نظام الوزن:غالبًا ما يتم دمجها في نظام الرفع لقياس وزن كل حاوية يتم رفعها.

نظام الكشف عن موقع الحاوية:يستخدم الليزر أو الكاميرات للكشف تلقائيًا عن موضع واتجاه الحاوية على الأرض أو على الشاحنة، مما يوجه الموزع من أجل الهبوط الدقيق.

محطة التحكم عن بعد أو كابينة المشغل:في المحطة الآلية الحديثة، يتم التحكم في الرافعة بواسطة مشغل من مركز بعيد. في المحطات شبه الآلية أو المأهولة-، يمكنكابينة المشغليتم تركيبها على العربة أو هيكل الرافعة، مما يوفر رؤية مباشرة للعمليات.

رسم

 

التقنية الرئيسية

 

مميزات رافعات RMG

توفر RMGs مجموعة رائعة من المزايا، خاصة للمحطات الطرفية التي تركز على الإنتاجية العالية والكفاءة والأتمتة.

1. كفاءة تشغيلية متفوقة وإنتاجية أعلى

سرعات أعلى:تم تصميم RMGs عادةً لتحقيق سرعات أعلى في الرفع والعربة والجسر مقارنةً بـ RTGs. يسمح مسارها الثابت وطاقتها الكهربائية المباشرة بتسارع وتباطؤ أكثر قوة.

التشغيل المستمر:ولأنها كهربائية بالكامل-، فإنها لا تواجه أي توقف للتزود بالوقود ويمكنها العمل على مدار الساعة طوال أيام الأسبوع بأقل قدر من الانقطاعات.

أوقات دورة أسرع:يؤدي الجمع بين السرعة والدقة إلى دورات أسرع في التقاط الحاويات-وإنزالها-، مما يزيد من عدد التحركات في الساعة.

2. مثالية للأتمتة والرقمنة

المسار المتوقع:يعمل نظام القضبان الثابتة على التخلص من متغيرات ظروف الأرض ومحاذاة الإطارات، مما يجعله مناسبًا تمامًا للتحكم بالكمبيوتر. هذه هي ميزتهم الكبرى في تصميم المحطة الحديثة.

دقة عالية:يمكن لأنظمة تحديد المواقع الآلية التحكم في حركة الرافعة على طول القضبان وحركة العربة على طول العارضة بدقة مستوى - ملليمتر، مما يتيح التشغيل بدون طيار.

التكامل مع البرامج الطرفية:إنها تتكامل بسلاسة مع أنظمة التشغيل الطرفية (TOS) وأنظمة التحكم في المعدات (ECS) لتصبح مكونًا متزامنًا بالكامل في سلسلة لوجستية آلية.

3. انخفاض تكاليف التشغيل مدى الحياة (OPEX)

كفاءة الطاقة:الطاقة الكهربائية أرخص بكثير وأكثر كفاءة من الديزل. يمكن لمحركات الطاقة المتجددة أيضًا إعادة الطاقة إلى الشبكة عند خفض الحاوية.

صيانة مخفضة:تتميز العجلات الفولاذية على القضبان الفولاذية بقدرة احتكاك وتآكل أقل بكثير من الإطارات المطاطية على الأسفلت. لا توجد إطارات لتحل محلها، ولا توجد محركات ديزل تحتاج إلى صيانتها، وضغط أقل على الهيكل بأكمله.

عمر أطول:تؤدي بيئة التشغيل التي يتم التحكم فيها والاهتزاز المنخفض إلى تقليل التعب الهيكلي وعمر تشغيلي أطول للرافعة.

4. تعزيز السلامة

فصل الإنسان والآلة:في مجموعات RMG المؤتمتة بالكامل، يتم استبعاد الموظفين من منطقة التكديس، مما يزيل مخاطر الحوادث الناجمة عن نقل المعدات، أو سقوط الحاويات، أو الخطأ البشري.

أنظمة الأمان المدمجة-في:تعتبر الأنظمة التلقائية المضادة-لمراقبة سرعة الرياح-ومنع تأرجح الحاوية قياسية وفعالة للغاية نظرًا لمعلمات التشغيل الثابتة.

5. كثافة تكديس أكبر واستغلال أفضل للأراضي

التراص العالي:يمكن لـ RMGs تكديس الحاويات بارتفاع 1 فوق 7 أو حتى 1 فوق 8 (7 أو 8 حاويات على الأرض، بالإضافة إلى واحدة في الأعلى). وهذا يزيد من سعة التخزين لقطعة أرض معينة.

مساحات أوسع:ويمكن تصميمها لتشمل المزيد من صفوف الحاويات وحارات المرور، مما يؤدي إلى تحسين استخدام مساحة المحطة بشكل أكبر.

6. الاستدامة البيئية

صفر انبعاثات محلية:وكما هو الحال مع جميع-الآلات الكهربائية، فإنها لا تنتج أي أبخرة عادم أو جزيئات ديزل أو انبعاثات غازات دفيئة عند نقطة الاستخدام، مما يساهم في نظافة الهواء داخل الميناء وما حوله.

الحد من الضوضاء:يعد التشغيل الكهربائي أكثر هدوءًا من المعدات التي تعمل بالديزل-، مما يقلل من التلوث الضوضائي للمجتمعات المجاورة.

استعادة الطاقة:تعمل القدرة على استخدام الكبح المتجدد على تحسين كفاءة الطاقة بشكل عام.

 

تطبيقات رافعات RMG

المزايا المحددة لـ RMGs تجعلها الحل الأمثل-لسيناريوهات المحطة الطرفية المحددة جيدًا.

1. محطات الحاويات الآلية ذات الحجم الكبير- (التطبيق الأساسي)
هذا هو التطبيق الكلاسيكي لRMGs. محطات مصممة من الألف إلى الياء للأتمتة، مثلAPM Terminals Maasvlakte II (روتردام)أوCTB في تشينغداو، استخدم RMGs في ساحات التراص الخاصة بهم. تعمل الرافعات بالتنسيق مع المركبات الموجهة الآلية (AGVs) أو مركبات الرفع الآلية لإنشاء تدفق للحاويات عالي الكفاءة على مدار الساعة طوال أيام الأسبوع مع الحد الأدنى من التدخل البشري.

2. محطات السكك الحديدية متعددة الوسائط
تعتبر RMGs مناسبة تمامًا لنقل الحاويات مباشرة بين سفن الموانئ البحرية والقطارات (أو بين القطارات المختلفة).

التحويل المباشر:يمكنهم رفع حاوية من شاحنة أو كومة ووضعها مباشرة على عربة السكك الحديدية المسطحة بدقة.

الاستخدام الفعال للأراضي:يُعد تكديسها-عالي الكثافة ذا قيمة كبيرة في-المساحات التي غالبًا ما تكون مقيدة في ساحات السكك الحديدية.

3. محطات مخصصة لتخزين الحاويات والشحن

ساحات التخزين-طويلة الأجل:بالنسبة للمنشآت التي تقوم بتخزين الحاويات لفترات طويلة، تعد كثافة التراص العالية وتكلفة التشغيل المنخفضة لـ RMGs من المزايا الرئيسية.

مراكز التوزيع:تستخدم المراكز اللوجستية الكبيرة ومجمعات التوزيع التي تخدم كبار تجار التجزئة أو الشركات المصنعة RMGs لإدارة تدفقات الحاويات الخاصة بهم بكفاءة.

4. محطات ذات توافر محدود للأراضي
عندما لا يتمكن المنفذ من توسيع بصمته بسهولة، فإن الطريقة الوحيدة لزيادة السعة هي تكديسه بشكل أعلى وأكثر كثافة. توفر RMGs هذه الإمكانية بشكل أكثر فعالية من أي بديل مطاطي آخر-متعب.

5. المواقع الحساسة بيئيًا
تعتمد الموانئ الواقعة بالقرب من المراكز الحضرية أو في المناطق ذات اللوائح الصارمة المتعلقة بجودة الهواء (مثل كاليفورنيا أو الاتحاد الأوروبي) بشكل متزايد جميع{{0}مجموعات RMG الكهربائية لتحقيق أهداف الاستدامة والامتثال للقوانين البيئية.

 

عملية الإنتاج لرافعة RMG (السكك الحديدية-قنطرية جسرية).هو عمل معقد من الهندسة الثقيلة، يتضمن تخطيطًا دقيقًا وتصنيعًا متقدمًا وتجميعًا دقيقًا. وعادة ما يتم تنفيذها من قبل شركات تصنيع الآلات الثقيلة المتخصصة في مرافق كبيرة ومخصصة.

فيما يلي تفصيل تفصيلي لعملية الإنتاج، بدءًا من المفهوم وحتى التشغيل.

 

المرحلة الأولى: التصميم والهندسة (المخطط الرقمي)

هذه هي المرحلة الأكثر أهمية، حيث يتم إنشاء الرافعة رقميًا قبل قطع أي فولاذ.

التصميم المفاهيمي والتفصيلي:

متطلبات العميل:يعمل المهندسون مع العميل (محطة الميناء) لتحديد المواصفات: قدرة الرفع (على سبيل المثال، 40-50 طنًا تحت الموزعة)، وعرض الامتداد، وارتفاع التراص (1 فوق 7)، وسرعة الرفع، ودرجة الأتمتة.

التحليل الهيكلي:باستخدام تحليل العناصر المحدودة (FEA)، يقوم المهندسون بمحاكاة الضغوط والانفعالات والانحرافات على الهيكل بأكمله (العوارض والأرجل) في ظل ظروف الحمل المختلفة لضمان السلامة والسلامة.

التصميم الميكانيكي والكهربائي:يتم إنشاء تصميمات تفصيلية لجميع الأنظمة: علب تروس الرافعة والعربة، وتجديد الحبال السلكية، ومحركات الدفع، والمخططات الكهربائية الكاملة للطاقة والتحكم.

تصميم أنظمة الأتمتة والتحكم:

بالنسبة إلى RMGs الحديثة، يعد هذا أمرًا بالغ الأهمية. تم تطوير ومحاكاة برامج وحدات التحكم المنطقية القابلة للبرمجة (PLCs)، وأنظمة مكافحة الاصطدام-، والتوجيه التلقائي-، وتحديد موضع الحاوية.

شراء العناصر الرئيسية-الطويلة:

أثناء بدء التصنيع، تطلب الشركة مكونات متخصصة ذات فترات زمنية طويلة للتصنيع، مثل:

رافعة ومحركات السفر

علب التروس

محركات PLC وVVVF (Siemens، ABB، إلخ.)

درجات الصلب المتخصصة

الحبال والحزم الأسلاك

 

المرحلة الثانية: التصنيع والتصنيع (البناء المادي)

تعمل هذه المرحلة على تحويل الفولاذ الخام ومكوناته إلى الأجزاء الرئيسية للرافعة. يحدث ذلك في ورشة تصنيع كبيرة ومغطاة.

تحضير وتقطيع الفولاذ:

يتم تسليم الألواح والمقاطع الفولاذية الكبيرة (الكمرات) إلى المصنع.

يتم تنظيفها (تفجيرها بالرصاص) ثم تقطيعها إلى أشكال دقيقة باستخدام طرق يتم التحكم فيها بواسطة الكمبيوتر مثلقطع البلازماأوأوكسي-قطع الوقود.

تصنيع التجميع الفرعي-:

يتم لحام الألواح المقطوعة معًا لتكوين مكونات أصغر. على سبيل المثال:

عوارض الصندوق:يتم لحام الألواح الفولاذية في أقسام مستطيلة كبيرة مجوفة للعارضة والأرجل الرئيسية.

نهاية العربات:يتم تصنيع الهياكل المعقدة التي تحتوي على العجلات ومحركات الأقراص.

إطار العربة:تم بناء الهيكل الذي سيحمل آلات الرفع.

التجميع واللحام الرئيسي:

يتم تجميع التجميعات الفرعية- معًا في أدوات تركيب وتركيبات كبيرة لضمان دقة الأبعاد.

الالعارضة الرئيسيةيتم تجميعها في أقسام (إذا كانت طويلة جدًا) أو كقطعة واحدة.

الأرجل جسريةيتم تجميعها بالكامل.

تتضمن هذه المرحلة لحامًا مكثفًا، وغالبًا ما يتم إجراؤه تلقائيًا بواسطة آلات اللحام الآلية لضمان الاتساق والجودة. يقوم عمال اللحام ذوي المهارات العالية بإجراء اللحامات اليدوية المهمة.

ما بعد-معالجة اللحام ومراقبة الجودة:

تخفيف التوتر:يتم تسخين الهياكل الملحومة الهامة مثل العارضة الرئيسية في فرن كبير لتخفيف الضغوط الداخلية الناتجة أثناء اللحام، ومنع التشوه والتشقق.

الاختبارات غير المدمرة (NDT):يتم فحص كل اللحام الحرج باستخدام طرق مثلاختبار الموجات فوق الصوتية (UT)أوالاختبارات الشعاعية (الأشعة السينية-)للعثور على أي عيوب مخفية.

فحص الأبعاد:يتم فحص الهيكل بأكمله بالليزر-للتأكد من توافقه مع تفاوتات التصميم.

تحضير السطح والطلاء:

يتم تفجير الهيكل الفولاذي بالكامل-لإزالة الصدأ وقشور الطحن، مما يؤدي إلى إنشاء سطح مثالي لالتصاق الطلاء.

ويتم بعد ذلك طلاؤه بطبقات متعددة من الطلاء عالي الأداء-والمقاوم للتآكل-، وغالبًا ما يتم ذلك في بيئة خاضعة للرقابة لضمان لمسة نهائية خالية من العيوب. وهذا أمر بالغ الأهمية لبيئة الميناء القاسية والمالحة.

 

المرحلة 3: اختبار ما قبل التجميع والقبول في المصنع (FAT)

قبل الشحن، يتم تجميع الرافعة جزئيًا في المصنع للتحقق من وظيفتها.

الانتصاب في ساحة المصنع:

يتم تثبيت أو لحام أرجل القنطرية والعارضة الرئيسية معًا على مسار اختبار لتشكيل هيكل القنطرية الكامل.

تم تركيب العربة وآلات الرفع والكابينة (إن وجدت).

التركيبات الكهربائية:

يقوم الكهربائيون بتشغيل آلاف الأمتار من الكابلات، وتوصيل المحركات، وأجهزة الاستشعار، ولوحات التحكم.

اختبار قبول المصنع (FAT):

يقوم العميل بزيارة المصنع ليشهد سلسلة من الاختبارات الصارمة:

لا-اختبارات التحميل:يتم اختبار جميع الحركات (سير الرافعة، وسير العربات، والرفع) بدون حمل للتحقق من التشغيل السلس والسرعة ووظيفة الفرامل.

اختبارات التحميل:هذا هو الاختبار الحاسم. أاختبار الحمل الثابتيتم إجراؤها بوزن اختباري (عادةً 25% أعلى من السعة المقدرة) يتم رفعه وإمساكه للتحقق من السلامة الهيكلية. أاختبار الحمل الديناميكييتم تنفيذه بالقدرة المقدرة لاختبار جميع الوظائف في ظل ظروف العمل.

اختبارات نظام السلامة:يتم اختبار جميع مفاتيح الحد وإيقاف الطوارئ وأجهزة الإنذار.

 

المرحلة الرابعة: التفكيك والشحن وتركيب الموقع

التفكيك والخدمات اللوجستية:

بعد اجتياز FAT، يتم تفكيك الرافعة بعناية إلى أقسام قابلة للنقل. يتم قطع العارضة الرئيسية إلى شرائح، ويتم فصل الأرجل، وما إلى ذلك.

ويتم تحميل هذه المكونات الضخمة على سفن رفع ثقيلة-مخصصة للمحيطات لنقلها إلى الميناء.

إعداد الموقع:

أثناء بناء الرافعة، يتم إعداد موقع العميل: يتم صب الأساس الخرساني الثقيل، ويتم تركيب مسارات السكك الحديدية الطويلة المتوازية بدقة متناهية.

تشييد الموقع:

يسافر فريق من مهندسي التشييد المتخصصين ومشغلي الرافعات الثقيلة من الشركة المصنعة إلى الميناء.

وباستخدام رافعات متحركة كبيرة، يقومون بإعادة تجميع مجموعة RMG على قضبانها الدائمة، بعد تسلسل عكسي لعملية التفكيك.

تم تجديد جميع التوصيلات الميكانيكية والكهربائية.

 

المرحلة الخامسة: اختبار التشغيل وقبول الموقع (SAT)

الفحوصات النهائية والمعايرة:

يتم تشغيل النظام بأكمله.

والأهم من ذلك، أنه تتم معايرة جميع أنظمة التشغيل الآلي:تم ضبط أنظمة تحديد موضع الليزر للناشرة،-وأجهزة استشعار منع الاصطدام، و-التوجيه التلقائي-ضبطًا دقيقًا ليتوافق مع ظروف الموقع الفعلية.

اختبار قبول الموقع (SAT):

يتم إجراء جولة أخيرة من الاختبار، غالبًا ما تكون أكثر شمولاً من اختبار FAT، مع العميل لإثبات أداء الرافعة وفقًا للمواصفات في بيئتها الحقيقية.

بمجرد التوقيع، يتم تسليم الرافعة إلى العميل، ويبدأ تدريب المشغلين.

عرض ورشة العمل:

قامت الشركة بتركيب منصة ذكية لإدارة المعدات، وقامت بتركيب 310 مجموعة (مجموعات) من روبوتات المناولة واللحام. بعد اكتمال الخطة، سيكون هناك أكثر من 500 مجموعة (مجموعة)، وسيصل معدل شبكات المعدات إلى 95%.. 32 تم وضع خطوط اللحام قيد الاستخدام، ومن المخطط تركيب 50 منها، وقد وصل معدل الأتمتة لخط الإنتاج بأكمله إلى 85%.