25T رافعة جسرية حاوية الإطارات المطاطية

الرافعة قنطرية متحركة بإطارات مطاطية 25Tهي قطعة أساسية من معدات النقل الأفقي والتكديس العمودي للحاويات في ساحة الميناء. إن مزيجها الفريد من قدرة الرفع العالية، والتنقل، وقدرة التكديس العالية يجعلها لا غنى عنها لعمليات المحطة الفعالة، على الرغم من التحديات المستمرة للأتمتة والتأثير البيئي.

 

القيود والاعتبارات

ارتفاع تكاليف التشغيل (الديزل RTGs):استهلاك كبير للوقود وتكاليف الصيانة (المحركات والإطارات).

تآكل الإطارات واستبدالها:الإطارات الضخمة غالية الثمن وعرضة للتآكل والتلف.

الانبعاثات والضوضاء (مولدات الديزل RTGs):قم بإنتاج انبعاثات وضوضاء محلية، بينما تعمل أجهزة -RTG الإلكترونية على حل هذه المشكلة.

دقة أقل من RMGs:يمكن أن تتأثر بظروف الأرض وضغط الإطارات.

 

المقارنة: RTG مقابل RMG

ميزة	RTG (جسر مطاطي-متعب)	RMG (السكك الحديدية-الجسر المثبت)
التنقل	إطارات مطاطية عالية -	قضبان ثابتة منخفضة -
المرونة	يمكن التحرك بين كتل الفناء	يقتصر على كتلة ساحة واحدة
تكلفة البنية التحتية	السفلي (سطح مرصوف)	العالي (القضبان والأساسات)
تكلفة التشغيل	أعلى (الوقود والإطارات)	أقل (الطاقة الكهربائية)
الدقة والاستقرار	جيد	أرقى
التأثير البيئي	أعلى (ديزل) / صفر (e-RTG)	صفر (كهربائي)

خاتمة:الرافعة جسرية لحاوية الإطارات المطاطية (RTG)هي العمود الفقري لعمليات محطة الحاويات المرنة. مزيجها الفريد منالتنقل، والقدرة على التراص العالية، وتعدد الاستخداماتيجعلها الخيار المفضل للموانئ والساحات التي تتطلب إدارة حاويات قابلة للتكيف. تحول الصناعة نحوه-RTGsتعالج عيوبها التقليدية المتمثلة في تكلفة الوقود والانبعاثات، مما يضمن استمرار ملاءمتها لعمليات الموانئ الحديثة -المراعية للبيئة.

 

قدرة الرفع 320 طن
الامتداد (العرض) 3 - 12 متر (قابل للتعديل)
ارتفاع الرفع 3 - 10 متر
فئة العمل A3-A5 (الخدمة الخفيفة إلى المتوسطة)
سرعة الرفع 0.5 - 8 م/دقيقة (متغيرة)
نوع الشعاع الرئيسي: عارضة مفردة/مزدوجة (نوع الصندوق -)
مصدر الطاقة 220 فولت/380 فولت 3 مراحل أو يدوي
وضع التحكم: التحكم في القلادة/جهاز التحكم عن بعد اللاسلكي
رافعة نوع الرافعة الكهربائية / رافعة حبل الأسلاك
محرك السفر دفع يدوي أو بمحرك
الحماية من التآكل: طلاء مجلفن بالغمس الساخن أو طلاء بحري-.
مقاومة الرياح حتى مقياس بوفورت 6 (للاستخدام الخارجي)
درجة حرارة التشغيل -20 درجة إلى +50 درجة

1. النظام الهيكلي (الهيكل العظمي للرافعة)

هذا هو الإطار الرئيسي الذي يدعم جميع المكونات الأخرى ويتحمل الأحمال.

العارضة الرئيسية / عارضة الجسر:الشعاع الأفقي الكبير الذي يمتد على عرض أكوام الحاوية. يسافر على طول الفناء على الساقين.

الأرجل:الهياكل الرأسية التي تدعم العارضة الرئيسية. تحتوي RTGs عادةً على ساقين في أحد الطرفين وواحدة في الطرف الآخر لتمتد على صف من الحاويات.

أ-الإطار / الأرجل الصلبة:غالبًا ما يتم ربط الساقين على جانب واحد بدعامة قطرية، مما يشكل هيكلًا صلبًا على شكل حرف "A" لتحقيق الاستقرار.

C-الإطار / الساق الكابولية:تتيح الساق الواحدة الموجودة على الجانب الآخر سهولة مرور الشاحنات من الأسفل لالتقاط الحاويات وإنزالها.

نهاية الشاحنات/العربات:التجميعات الموجودة أسفل كل ساق والتي تحتوي على العجلات والإطارات ومحركات القيادة. هم "أقدام" الرافعة.

 

2. نظام الرفع (رفع الحمولة)

هذا النظام مسؤول عن الوظيفة الأساسية المتمثلة في رفع وخفض الحاوية.

عربة:التجميع الذي يمتد ذهابًا وإيابًا على طول العارضة الرئيسية، ويضع الموزعة بشكل جانبي عبر عرض صف الحاوية.

رافعة ونش / طبل:توجد الأسطوانة التي يتم تشغيلها بواسطة المحرك على العربة والتي يتم لف الحبال السلكية حولها.

الحبال السلكية / حبال الرفع:كابلات فولاذية عالية القوة- تربط أسطوانة الرافعة بالناشرة.

الحزم / البكرات:عجلات محززة لتوجيه الحبال السلكية، مما يوفر ميزة ميكانيكية ويوجه مسار الحبال.

 

الموزعة:الجهاز الذي يقفل الحاوية فعليًا. إنه مكون معقد بحد ذاته، غالبًا مع:

أقفال ملتوية:دبابيس تعمل هيدروليكيًا أو ميكانيكيًا والتي تدخل في مصبوبات زاوية الحاوية.

تعديل حجم الحاوية:القدرة على ضبط طولها تلسكوبيًا للتعامل مع الحاويات مقاس 20 قدمًا و40 قدمًا و45 قدمًا وأحيانًا حتى 48 قدمًا أو 53 قدمًا.

شعاع الموزعة:العضو الهيكلي الرئيسي للموزعة.

3. نظام السفر (تحريك الرافعة)

يسمح هذا النظام للرافعة بأكملها بالتحرك على طول الفناء.

الإطارات / العجلات:إطارات مطاطية كبيرة وشديدة التحمل-تعمل بالهواء المضغوط (عادةً 8 ​​أو أكثر). وهي مصممة لتحمل أحمال هائلة.

محركات القيادة:المحركات الكهربائية (عادة التيار المتردد) التي تعمل على تشغيل العجلات. سيكون لكل شاحنة نهائية عدة عجلات مدفوعة.

نظام التوجيه:نظام مهم يسمح بتوجيه جميع العجلات، مما يمكّن الرافعة من:

90 درجة السلطعون:التحرك قطريا عبر الفناء.

 

 

توجيه المحور:حرك الرافعة في خط مستقيم موازي لصفوف الحاوية.

الترام:حرك الرافعة من كومة إلى أخرى بشكل عمودي.

نظام الكبح:يشمل فرامل الخدمة (للتوقف العادي) وفرامل الانتظار/الطوارئ.

 

4. نظام الطاقة (يوفر الطاقة)

يمكن تشغيل محركات RTG بعدة طرق، لكن طراز 25T عادةً ما يعمل بالديزل-الكهربائي.

مجموعة مولدات الديزل:محرك ديزل كبير مقترن بمولد كهربائي لإنتاج الكهرباء لجميع وظائف الرافعة (الرافعة، العربة، السير القنطري). وهذا يجعل المولد الكهرومغناطيسي (RTG)-يعمل بالطاقة الذاتية ويتمتع بقدرة عالية على الحركة.

مصادر الطاقة البديلة:

 

 

RTG الكهربائي (e-RTG):يتصل بالشبكة الكهربائية للمحطة عبر بكرة كابل، مما يقلل من الضوضاء والانبعاثات.

الهجين RTG:يستخدم مولد ديزل أصغر مدمجًا مع حزمة بطارية أو مكثفات فائقة لالتقاط الطاقة المتجددة (من خفض الأحمال/الكبح) وتوفير الطاقة القصوى، مما يوفر الوقود بشكل كبير.

لوحة توزيع الطاقة / PCC (مركز التحكم في الطاقة):إدارة وتوزيع الطاقة الكهربائية لجميع محركات الأقراص والأنظمة المساعدة.

5. نظام التحكم والتشغيل (مركز المخ والأعصاب)

يسمح هذا النظام للمشغل بالتحكم في الرافعة بأمان وكفاءة.

كابينة المشغل:وتقع على العارضة الرئيسية، وتوفر للمشغل رؤية واضحة لمنطقة مناولة الموزعة والحاويات. وهي مجهزة ب:

 

المفاتيح الرئيسية/عصا التحكم:للتحكم الدقيق في الرفع، وسير العربات، وسير القنطرية.

لوحات التحكم والشاشات:لمراقبة وظائف الرافعة والتشخيص وحالة الموزع.

أجهزة السلامة:أزرار التوقف في حالات الطوارئ، وطفاية الحريق، وما إلى ذلك.

وحدة التحكم المنطقية القابلة للبرمجة (PLC):"دماغ" الرافعة. يقوم بمعالجة جميع أوامر المشغل ومدخلات أجهزة الاستشعار للتحكم في المحركات والأجهزة الأخرى.

نظام التحكم عن بعد:يمكن تشغيل العديد من RTGs الحديثة عن بعد من غرفة التحكم في مبنى المحطة، مما يحسن راحة المشغل وسلامته.

 

 

أجهزة السلامة والحماية:

أنظمة مكافحة-الاصطدام:يمنع الاصطدامات مع الرافعات والأشياء الأخرى.

مراقبة مكدس الحاويات:يضمن ارتفاعات التراص الآمنة والاستقرار.

مؤشر لحظة التحميل (LMI):يمنع التحميل الزائد.

مقياس شدة الريح:يقيس سرعة الرياح ويطلق الإنذارات أو إيقاف التشغيل.

نظام مكافحة-التأثير:يقلل تلقائيا من تأرجح الحاوية.

مراقبة انتشار القفل:يضمن تشغيل الأقفال الملتوية بشكل صحيح قبل الرفع.

 

6. أنظمة السلامة والأنظمة المساعدة (الحماية والدعم)

هذه العناصر ضرورية للتشغيل الآمن والموثوق.

نظام منع-الاصطدام:يستخدم أجهزة استشعار (ليزر أو رادار أو نظام تحديد المواقع العالمي) لمنع الرافعة من الاصطدام بالرافعات الأخرى أو الأجسام الثابتة أو الأفراد.

مفاتيح الحد:منع العربة والرافعة من التحرك خارج حدودهما المادية الآمنة.

مؤشر لحظة التحميل (LMI) / مؤشر السعة المقدرة (RCI):يراقب الحمل على الرافعة ويحذر المشغل إذا كان يقترب أو يتجاوز حدود العمل الآمنة للرافعة.

مقياس شدة الريح ومؤشر سرعة الرياح:يقيس سرعة الرياح والإنذارات أو يوقف عمليات الرافعة تلقائيًا إذا أصبحت الرياح خطيرة.

نظام مراقبة ضغط الإطارات (TPMS):مراقبة الضغط في جميع الإطارات بشكل مستمر لمنع تلفها وضمان ثباتها.

أجهزة الإضاءة والتحذير:الومضات والإشارات والأبواق لتنبيه الموظفين الأرضيين عندما تتحرك الرافعة.

نظام إخماد الحرائق:مهم بشكل خاص في غرفة المحرك حيث يوجد مولد الديزل.

ملخص لـ 25T RTG:

يشير "25T" على وجه التحديد إلىقدرة الرفع-يمكنه رفع 25 طنًا متريًا. تم تصميم جميع المكونات المذكورة أعلاه وقياسها للتعامل مع هذا الحمل المحدد، بالإضافة إلى وزن الموزعة، ضمن النطاق المحدد (على سبيل المثال، تكديس 1 فوق 5 أو 1 فوق 6 حاويات) والارتفاع المطلوب بواسطة ساحة الحاوية.

رسم

 

التقنية الرئيسية

 

مزايا الرافعات الجسرية للحاويات ذات الإطارات المطاطية

1. قدرة فائقة على الحركة والمرونة

هذه هي الميزة المميزة لمجموعات RTG مقارنة بنظيراتها المثبتة على السكك الحديدية (RMGs).-

الإطارات المطاطية:على عكس RMGs التي تقتصر على القضبان الثابتة، تعمل RTGs على إطارات مطاطية، مما يسمح لها بالتحرك بحرية عبر ساحة المحطة. يمكنهم النقل بسهولة بين كتل التراص أو مناطق العمل المختلفة.

لا توجد بنية تحتية ثابتة:فهي لا تتطلب تركيب مسارات سكك حديدية ثابتة واسعة النطاق ومكلفة عبر الفناء. وهذا يجعلها مثالية للمشاريع الجديدة أو لتوسيع المحطات الحالية مع الحد الأدنى من الأعمال المدنية.

عبور-السفر والترحال:يمكن لـ RTG أن يتحرك (أو "يجتاز") بشكل جانبي فوق صف من الحاويات، بالإضافة إلى السفر على طول كتلة التراص. تعتبر هذه الحركة ثنائية الأبعاد أمرًا ضروريًا لتحديد موقع الحاويات بكفاءة.

2. استغلال المساحة العالية وكثافة التراص

تم تصميم RTGs لتعظيم استخدام العقارات الطرفية القيمة.

عملية الممر الضيق:يمكن أن تعمل في مساحات ضيقة نسبيًا، وعادةً ما تتطلب ممرًا واحدًا فقط للرافعة نفسها ومساحة صغيرة على كلا الجانبين لتخليص الحاويات. وهذا يسمح للتكديس الكثيف للحاويات.

قدرة التراص العالية:يمكن لـ 25T RTG القياسي عادةً تكديس الحاويات بارتفاع 1 فوق 5 أو 1 فوق 6 (أي ارتفاع 5 أو 6 حاويات، بالإضافة إلى واحدة في الجزء العلوي من الرصة)، وعبر 6+ صفوف بالإضافة إلى ممر الشاحنات. يزيد هذا التراص العمودي بشكل كبير من سعة تخزين الفناء.

3. الكفاءة التشغيلية وتعدد الاستخدامات

تعمل RTGs على تبسيط تدفق الحاويات بين وسائط النقل المختلفة.

التفاعل المباشر مع الشاحنة:يمكنهم تحميل وتفريغ الشاحنات مباشرة من المكدس دون الحاجة إلى قطعة ثانوية من المعدات. تسير الشاحنة ببساطة في الممر الموجود أسفل الرافعة من أجل النقل السريع.

التوافق مع الجرارات الطرفية:يتميز سير العمل بين RTG والجرار الطرفي (الشاحنة المكوكية) بكفاءة عالية، مما يؤدي إلى تدفق مستمر للحاويات من وإلى رافعة الرصيف.

مهام العمل المرنة:نظرًا لأنها متنقلة، يمكن إعادة تعيين RTGs ديناميكيًا إلى أجزاء مختلفة من الفناء للتعامل مع أحمال الذروة أو أعمال السفن أو مناطق الاستيراد/التصدير حسب الحاجة.

4. فعالية التكلفة-.

بالنسبة للعديد من المحطات الطرفية، تقدم RTGs ميزة مالية مقنعة.

انخفاض تكلفة البنية التحتية الأولية:إن عدم وجود شبكات سكك حديدية واسعة النطاق والأساسات المرتبطة بها يقلل بشكل كبير من استثمار رأس المال الأولي مقارنة بنظام RMG.

قابلية التوسع:من الأسهل والأرخص توسيع ساحة تخدمها RTGs. كل ما عليك فعله هو تمهيد منطقة جديدة ونشر رافعة إضافية.

قيمة إعادة بيع عالية:إن RTGs عبارة عن أصول متنقلة موحدة تحتفظ بقيمتها بشكل جيد ويمكن بيعها إلى محطات طرفية أخرى إذا تغيرت احتياجات المحطة.

5. التحسينات التكنولوجية الحديثة

تعد RTGs اليوم أكثر تقدمًا وأتوماتيكًا من سابقاتها.

أنظمة التوجيه/التوجيه التلقائية-:باستخدام نظام تحديد المواقع العالمي (GPS)، أو العلامات المغناطيسية، أو التوجيه بالليزر، يمكن لمحركات RTG أن تقود نفسها إلى أسفل ممرات التراص بدقة عالية، مما يقلل من إجهاد السائق ويحسن السلامة.

التحقق من موقف الحاوية:تحدد الأنظمة الآلية (باستخدام كاميرات التوزيع أو الليزر) الموقع الدقيق للحاوية وانحرافها، مما يسمح بالهبوط شبه التلقائي أو الكامل-.

الموزعات:ويمكن تجهيزها بموزعات تلسكوبية يمكنها التعامل مع حاويات بحجم 20 قدمًا و40 قدمًا و45 قدمًا، وحتى موزعات رافعة مزدوجة- لنقل حاويتين بحجم 20 قدمًا في وقت واحد، مما يؤدي إلى مضاعفة الإنتاجية.

الخيارات الكهربائية والهجينة:غالبًا ما يتم استخدام RTGs الحديثةديزل-كهربائيمولدات أو حتىهجينأنظمة مزودة بتخزين الطاقة (البطاريات أو المكثفات الفائقة) لالتقاط الطاقة المتجددة من الرفع والخفض، مما يؤدي إلى توفير كبير في الوقود وتقليل الانبعاثات.

التطبيقات الأولية

إن سعة 25T تجعلها العمود الفقري متعدد الاستخدامات في مختلف قطاعات معالجة المواد. يتم تصنيف تطبيقاتها على نطاق واسع على النحو التالي:

1. محطات حاويات الموانئ والساحات متعددة الوسائط

هذا هو التطبيق الأكثر كلاسيكية وانتشارا.

تكديس الحاويات:يتم استخدام RTGs لإنشاء ساحات تخزين كثيفة{0}}ذات سعة عالية. يقومون بتكديس الحاويات بارتفاع 1 فوق 4 أو 1 فوق 5 (أي 4 أو 5 حاويات على الأرض، مع واحدة في الأعلى) وفي صفوف متعددة.

عمليات النقل:يقومون بنقل الحاويات بين الرصيف (حيث يتم تفريغ رافعات السفن-إلى-الشاطئ) وساحة التخزين، ثم إلى الشاحنات أو القطارات لمزيد من النقل.

تحميل وتفريغ الشاحنات والسكك الحديدية:تقوم RTGs بخدمة الشاحنات والقطارات القادمة والمغادرة بكفاءة، حيث تقوم بالتقاط وإنزال الحاويات مباشرة على هيكل السيارة أو عربات السكك الحديدية.

2. المصانع الصناعية والتصنيعية

تستخدم المصانع ذات المواد الخام الثقيلة أو المنتجات النهائية على نطاق واسع 25T RTGs.

مصانع الصلب وتصنيع المعادن:التعامل مع ملفات الفولاذ والصفائح والمنتجات المعدنية الثقيلة الأخرى.

صناعة الآلات الثقيلة:نقل المكونات الكبيرة مثل المحركات والتوربينات وإطارات الآلات.

المستودعات اللوجستية للبضائع الثقيلة:إدارة تخزين وحركة العناصر الثقيلة مثل الآلات الكبيرة أو معدات البناء أو عناصر الخرسانة سابقة الصب.

3. محطات الخدمات اللوجستية والشحن

وبعيدًا عن الموانئ الرئيسية، تستخدم محطات الشحن الصغيرة والمراكز اللوجستية 25T RTGs لإدارة البضائع المعبأة في حاويات بكفاءة.

الدمج والتفكيك:فرز وتنظيم الحاويات قبل إرسالها إلى وجهتها النهائية.

التخزين المؤقت:توفير حل تخزين مرن دون الحاجة إلى بنية تحتية دائمة.

4. مشاريع البناء

في مواقع البناء الكبيرة، وخاصة لمشاريع البنية التحتية.

التعامل مع العناصر الخرسانية-المسبقة الصب:رفع ووضع المقاطع الكبيرة للجسور والأنفاق والمباني.

وضع المواد الثقيلة:نقل العوارض الفولاذية والمولدات وغيرها من المعدات الثقيلة إلى مواقعها المطلوبة.

المرحلة الأولى: التصميم والهندسة

هذه هي المرحلة التأسيسية حيث يتم تصميم الرافعة رقميًا.

التصميم المفاهيمي واستشارة العملاء:يعمل المهندسون مع العميل لتحديد المواصفات الرئيسية:

قدرة الرفع:25 طنًا (وعلى سبيل المثال، 40-50 طنًا تحت الموزعة).

فترة:المسافة بين الأرجل (على سبيل المثال، 6+1 صفوف حاوية واسعة).

ارتفاع الرفع:الارتفاع أسفل الموزعة (على سبيل المثال، ارتفاع 1 فوق 5 أو 1 فوق 6 حاويات).

نظام الطاقة:ديزل-كهربائي، أو كهربائي (مع بكرة كابل)، أو هجين.

أنظمة التحكم:التحكم في المقصورة أو التحكم عن بعد أو كليهما.

الهندسة التفصيلية:

التحليل الهيكلي:استخدام برنامج تحليل العناصر المحدودة (FEA) لمحاكاة الإجهادات والانحرافات والأحمال الديناميكية على العوارض الرئيسية والأرجل والعربات الطرفية. وهذا يضمن السلامة الهيكلية والامتثال للمعايير الدولية مثل FEM أو ISO أو CMAA.

التصميم الميكانيكي:رسومات تفصيلية لجميع المكونات الميكانيكية: وحدات الرفع، والعربة، والعجلات، والعربات، وأنظمة التوجيه.

تصميم الأنظمة الكهربائية والتحكم:مخططات توزيع الطاقة، ومحركات المحركات، وPLC (وحدة التحكم المنطقية القابلة للبرمجة)، وأنظمة السلامة، وشبكات الاتصالات.

قائمة المواد (BOM):يتم إنشاء قائمة شاملة بجميع المواد الخام والمكونات المشتراة والأجزاء القياسية.

---

المرحلة الثانية: المشتريات والمصادر

مواد خام:يتم الحصول على ألواح فولاذية عالية القوة- (على سبيل المثال، Q345B)، ومقاطع جانبية (كمرات I-، وكمرات H-)، وألواح.

المكونات الرئيسية التي تم شراؤها:غالبًا ما يتم الحصول عليها من الشركات المصنعة المتخصصة:

مجموعة الرافعة والعربة:قلب نظام الرفع.

المحركات ومحركات الأقراص:للرفع، والسفر بالعربة، والسفر العملاقة.

الكهرباء:PLC، محركات التردد المتغير (VFDs)، أجهزة الاستشعار، مفاتيح الحد، الكابلات.

حزمة الطاقة:محرك الديزل ومجموعة المولدات.

العجلات والمحاور والمحامل.

مقصورة المشغل.

---

المرحلة 3: التصنيع والتصنيع

هذه هي مرحلة الإنتاج المادي الأساسية، والتي تركز بشكل أساسي على الهيكل الفولاذي.

تحضير الصلب:

وضع العلامات والقطع:يتم تمييز الألواح الفولاذية وفقًا لرسومات CAD ويتم قطعها باستخدام آلات القطع بالبلازما أو اللهب CNC لضمان الدقة.

إعداد الحافة:حواف مائلة للحام.

تصنيع التجميع الفرعي-:

العارضة الرئيسية:يتم تصنيع شعاع الجسر الأساسي. يتم لحام الألواح الفولاذية السميكة في مقاطع صندوقية-. تتم إضافة أدوات تقوية داخلية وأغشية لمنع الالتواء. يعد هذا لحامًا بالغ الأهمية، وغالبًا ما يستخدم اللحام القوسي المغمور (SAW) من أجل الجودة والاختراق.

عربات الأرجل والنهاية:يتم بناء الهياكل الداعمة. وهي تحتوي على عجلات السفر والعربات وآليات التوجيه.

إطار العربة:يتم تصنيع الإطار الذي يحمل الرافعة وينتقل على طول العارضة الرئيسية.

بالقطع:

يتم تشكيل أسطح التزاوج الحرجة، مثل أسطح تشغيل السكك الحديدية على العارضة الرئيسية ونقاط اتصال الأرجل، على طواحين مملة كبيرة أو مقاشط لضمان التسطيح والمحاذاة المثالية.

---

المرحلة الرابعة: التجميع والتكامل

يتم تجميع المكونات المصنعة والأجزاء المشتراة معًا.

التجميع الهيكلي الأولي (في قاعة المصنع):

يتم وضع العارضة الرئيسية على الدعامات.

يتم تثبيت الأرجل والعربات النهائية و/أو لحامها بالعارضة الرئيسية. وهذا الارتباط أمر بالغ الأهمية ومعزز بشكل كبير.

يمكن الآن التعرف على الهيكل بأكمله باعتباره رافعة جسرية.

تركيب النظام الميكانيكي:

يتم تثبيت قضبان العربة على العارضة الرئيسية.

العربةيتم رفعه على العارضة.

الوحدة الرفعتم تثبيته على العربة.

النظام السفر العملاقة(العجلات، المحاور، علب التروس، المحركات) يتم تجميعها على العربات النهائية.

تركيب النظام الكهربائي:

صواني الكابلات والقنواتيتم تثبيتها على طول العارضة الرئيسية وأسفل الساقين.

كابلات الطاقة والتحكميتم سحبها من خلال.

المحركات، ومحركات الأقراص، وخزانة PLCتم تركيبها وسلكها.

أجهزة السلامةتم تركيب: مفاتيح الحد، وأجهزة استشعار-مضادة للتصادم، وأجهزة قياس شدة الريح (أجهزة استشعار الرياح)، وأزرار التوقف في حالات الطوارئ.

المقصورة المشغلتم تثبيته وتوصيله.

---

المرحلة الخامسة: اختبار قبول المصنع (FAT)

قبل تفكيكها للشحن، يتم اختبار الرافعة في المصنع للتأكد من أنها تعمل حسب التصميم.

التفتيش البصري:التحقق من جودة اللحام والطلاء والتجميع.

التفتيش الأبعاد:التحقق من الامتداد ومسافة مركز الساق والأبعاد الرئيسية الأخرى.

الاختبارات الكهربائية:مقاومة العزل والاستمرارية والفحوصات الوظيفية لجميع أدوات التحكم وأجهزة السلامة.

لا-اختبارات التحميل:تشغيل جميع الحركات (الرفع، العربة، السير العملاقة) بدون تحميل للتحقق من التشغيل السلس، والضوضاء، والمحاذاة.

اختبار الحمل (الاختبار الحاسم):

اختبار الحمل الثابت:رفع حمولة اختبار أكبر بنسبة 25-50% من السعة المقدرة (على سبيل المثال، 31.25 طنًا لرافعة 25 طنًا) والاحتفاظ بها للتحقق من الانحراف الهيكلي والسلامة.

اختبار الحمل الديناميكي:رفع الحمولة المقدرة (25T) وتنفيذ جميع الوظائف التشغيلية للتحقق من الأداء في ظل الظروف العالمية-الحقيقية.

غالبًا ما يكون العميل أو أحد -المساح التابع لجهة خارجية حاضرًا لمشاهدة FAT.

---

المرحلة السادسة: التفكيك والطلاء والشحن

تفكيك:يتم تفكيك الرافعة بعناية إلى وحدات رئيسية للنقل:

العارضة الرئيسية (غالبًا ما تنقسم إلى قسمين أو ثلاثة أقسام)

الأرجل وعربات النهاية

عربة

اللوحات الكهربائية

الكابينة

تحضير السطح والطلاء:

التفجير:يتم صقل جميع الأسطح الفولاذية-بمعيار SA 2.5 لإزالة الصدأ وقشور الطحن، مما يؤدي إلى تكوين سطح مثالي لالتصاق الطلاء.

تلوين:يتم تطبيق نظام طلاء متعدد-طبقات، عادةً ما يكون عبارة عن مادة أولية غنية بالإيبوكسي والزنك-، وطبقة إيبوكسي متوسطة، وطبقة علوية من البولي يوريثين لمقاومة الطقس والتآكل. وهذا أمر بالغ الأهمية لطول عمر الرافعة في بيئة الميناء القاسية.

التعبئة والتغليف والشحن:يتم تعبئة الوحدات وحمايتها وتحميلها بشكل آمن على السفن لنقلها إلى محطة ميناء العميل.

---

المرحلة السابعة: إنشاء الموقع والتشغيل

إعداد الموقع:يقوم العميل بإعداد الموقع، بما في ذلك ساحة الحصى المستوية والمضغوطة وتركيب قضبان التشغيل.

الانتصاب:باستخدام الرافعات المتنقلة، يقوم فريق التركيب التابع للشركة المصنعة بتجميع وحدات الرافعة في الموقع-.

إعادة-الاتصال:تمت إعادة إنشاء كافة التوصيلات الميكانيكية والكهربائية-.

اختبار قبول الموقع (SAT):يتم إجراء جولة أخيرة من الاختبار في-الموقع للتأكد من إعادة تجميع الرافعة بشكل صحيح وتشغيلها بشكل مثالي في بيئتها النهائية. يتضمن ذلك اختبار الحمل، غالبًا باستخدام حاويات مملوءة بالماء-أو أوزان معايرتها.

عرض ورشة العمل:

قامت الشركة بتركيب منصة ذكية لإدارة المعدات، وقامت بتركيب 310 مجموعة (مجموعات) من روبوتات المناولة واللحام. بعد اكتمال الخطة، سيكون هناك أكثر من 500 مجموعة (مجموعة)، وسيصل معدل شبكات المعدات إلى 95%.. 32 تم وضع خطوط اللحام قيد الاستخدام، ومن المخطط تركيب 50 منها، وقد وصل معدل الأتمتة لخط الإنتاج بأكمله إلى 85%.